​硅胶管使用鼓包的主要原因：局部向外膨胀凸起，严重会爆破；分为选型错误、压力超标、材料品质、安装损伤、介质 / 温度老化五大类。那么，下面小编给大家详细说明一下：
1、选型不对（常见）
普通光面硅胶管用在带压力工况
普通挤出硅胶管无编织增强层，只适合常压、微压。内部有压力时，橡胶受内压向外扩张，管壁被撑薄，局部鼓包。
有压力必须选用纤维编织增强硅胶管；真空抽吸选钢丝增强款。
硅胶管壁厚选太薄，承压能力不足，同样压力下更容易鼓胀。
2、实际工作压力超过硅胶管额定耐压
系统瞬时冲击压力＞管子标注工作压力，冲击压力远大于稳态压力，容易局部鼓包。
脉冲压力、往复泵、蠕动泵工况，反复压力冲击，会加速管壁疲劳鼓包。
注意：编织管标注耐压是常温静态压力，温度升高，耐压会明显下降；高温下实际耐压会大打折扣。
3、硅胶管本身材质缺陷
原料差、再生料硅胶，橡胶本体强度低，抗扩张能力差，低压就鼓包。
编织增强层质量差
编织纤维密度不够、编织稀疏；
编织层和硅胶基体粘接脱层，硅胶和编织布分离；压力过来，硅胶层单独往外鼓，编织层不起约束作用。
脱层鼓包特征：外层硅胶鼓起，剥开能看到内部编织层与硅胶分离。
4、温度过高加速鼓包失效
硅胶长期高温工作，橡胶软化，拉伸强度下降。同样压力，温度越高越容易鼓包。
长期接近 200℃上限，硅胶变软，耐压大幅衰减；
局部热点，某一段受热更高，优先在该位置鼓包。
5、介质不匹配造成溶胀鼓包
普通硅胶不耐矿物油、部分有机溶剂。
介质渗透进硅胶高分子，材料溶胀变软、体积胀大，管壁强度下降，出现鼓包、发软发黏。
比如管路混入机油、柴油、部分溶剂，不是压力大，是材料被化学溶胀。
6、安装与外力损伤
管子被过度撑开装配（接头外径过大），管口材料已经产生永久塑性变形，运行后从接头位置开始鼓包。
喉箍锁得过紧，局部管壁被挤压受损，应力集中，压力作用下旁边位置鼓包。
管壁有划伤、内伤，薄弱位置优先膨胀鼓包。